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Materialflussplanung als Methode zur Produktivitätssteigerung

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Historisch gewachsene Prozesse blockieren oftmals eine Überprüfung der logistischen Systeme und verwendeten Materialien, Materialflussplanung kann hier Abhilfe schaffen.

Der gründliche Test zeigt jedoch häufig Verbesserungsmöglichkeiten, welche die Produktivität und das Finanzmanagement optimieren. Mit der sogenannten Materialflussplanung kann eine Analyse vorgenommen werden und die Erkenntnisse helfen dabei das Unternehmen zu effektiver zu gestalten. Auch bei der Planung eines neuen Standorts ist diese Methode erforderlich.

» Materialflussplanung, eine Definition
» Wo kommt die Planung von Materialflüssen zum Einsatz?
» Wie geht man bei der Optimierung des Materialflusses vor?

Was ist die Materialflussplanung?

Die Materialflussplanung ist im Rahmen der gesamten Unternehmensaufgaben zu betrachten und umfasst die Planung und Gestaltung von innerbetrieblichen Materialflüssen, innerhalb einer geschlossenen Fabrikanlage und Gebäuden. Aus diesem Grund werden alle Betriebsbereiche analysiert, vom Wareneingang bis hin zum Warenausgang. Eine ganzheitliche Materialflussplanung umfasst vielfältige Aufgabenbereiche und eignet sicht hervorragend als Basis für die Fabrikplanung mithilfe von Simulationssoftware.

Das Ziel der Planung ist eine Optimierung des Materialflusses im Bereich der Intralogistik. So kann eine exaktere Anpassung des Materials- und Warenbestands, oder die Reduktion des Flächenbedarfs im Bereich der Logistik erfolgen. Außerdem soll so möglichst eine hohe Rentabilität entstehen, d. h. Verbesserungen der Betriebs- und Investitionskosten des Unternehmens (im Vorfeld durch Produktionsplanung). Darüber hinaus kann eine Erhöhung der Flexibilität und Steigerung der Prozessstabilität erreicht werden. Oft können die Analyse versteckte Potenziale genutzt werden, zum Beispiel in den Zweigen Transport, Lager- und Logistikprozesse.

Einsatzbereiche der Materialflussplanung

Die Einsatzorte der Materialflussplanung in der Industrie sind sehr vielfältig. Die Anwendung lässt sich in fast allen Produktions- und Montageprozessen, Wartungs- und Reparaturarbeiten, aber auch in zahlreichen anderen Unternehmensabteilungen feststellen.

Mögliche Einsatzorte für eine Optimierung auf Basis der Materialflussplanung sind:
•    Distributionszentren
•    Vertrieb und Logistik
•    Förderanlagen
•    Knotenpunkte
•    Werkstätten
•    Flughäfen
•    Lager

Neben der Optimierung von bereits bestehenden Systemen, kann die Materialflussplanung auch darüber hinaus eingesetzt werden:
1.    Bei der Neuplanung von Lager- und Umschlagsystemen wird neben der Konzentration auf Effizienz, zudem Rücksicht auf räumliche Verhältnisse vor Ort genommen.
2.    Erweiterungen des Standorts ermöglichen es die Logistik- und Vertriebsbereiche auf andere Mengengerüste oder eine neue Produktion einzustellen.
3.    Eine Effizienzsteigerung im gesamtbetrieblichen Bereich kann durch Verbesserungen im Materialfluss erfolgen und so, u.a. Durchlaufzeiten verkürzen, Bestände zu verringern und dadurch Platz für neue Produkte zu schaffen

Vorgehensweise um den Materialfluss zu optimieren

Das Vorgehen zur Verbesserung des Materialflusses lässt sich grob in vier Schritte einordnen:
1.    Vorarbeiten zur Ermittlung von Daten
2.    Grobplanung zur Konzeptfindung
3.    Feinplanung
4.    Realisierung und Umsetzung des Systems

Zunächst müssen die Planungsgrundlagen ermittelt und bewertet werden. Somit erfolgt die erste Phase bereits mit der Planungsorganisation. Anschließend werden zentrale Planungseingangsgrößen bestimmt. Dazu zählen unter anderem die Produktstruktur (Sortimentsanalyse nach Menge, Gewicht, Größe, etc.), dynamische Daten, Anforderungen an Gebäude, Flächen, Transportmittel und Lager, rechtliche Gegebenheiten und die Vorsorge zur Erweiterung. Heutzutage werden die Planungsgrundlagen oftmals am Computer erstellt, dazu wird je nach Aufgabenstellung eine Fabrikplanungssoftware, Visualisierungssoftware oder auch Animationssoftware eingesetzt.

Außerdem werden im Bereich der Vorarbeiten auch die Kosten und Termine festgelegt. Durch das Auswerten aller Daten folgt die sogenannte Materialflussuntersuchung. Aus diesem Material entstehen Planungsdaten, die für die weiteren Schritte die Grundlage bildet.

In den anschließenden Planungsphasen werden zunächst die Entscheidungen zur Struktur und dem System getroffen, um ein Konzept zu finden. Verschiedene Möglichkeiten und Lösungsansätze werden ausgearbeitet und mit dem Kunden besprochen. Die Varianten werden auf ihre Wirtschaftlichkeit überprüft und eine Kosten-Nutzen-Analyse vorgenommen.

So werden die verschiedensten Faktoren mit in die Überprüfung einbezogen, um den bestmöglichen Nutzen gewährleisten zu können. In der Feinplanung werden abschließend technische und organisatorische Abläufe detailliert festgelegt und überprüft. Mithilfe der Daten kann auch eine Weiterentwicklung der Technik des Systems stattfinden. In diesem Bereich ist es zusätzlich möglich eine Software zur Materialflusssimulation einzusetzen, um dadurch das System zu evaluieren. 

Anschließend erfolgt die Realisierung des Projekts. In dieser Phase werden Koordinierungs-, Überwachungs- und Prüfaufgaben übernommen. Am Ende der erfolgreichen Arbeiten erfolgen die Abnahme und die Übergabe an den Auftraggeber.

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Jörg Vorhölter
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